Oceli pro nauhličování a nitrokarburizaci – Metalurgie legovaných ocelí a slitin a jejich provozní vlastnosti

Oceli pro nauhličování a nitrokarburizaci Cementování a nitrokarburizace jsou vysoce účinné a cenově dostupné procesy, a proto našly široké uplatnění v průmyslu. Cementace je proces difúzního nasycení povrchu výrobku uhlíkem na eutektoidní nebo hypereutektoidní koncentraci. Cementování se provádí nad bodem A₃ v austenitické oblasti. Teplotní rozsah pro nauhličování je obvykle 930–960 ºС. Existují pozitivní zkušenosti s používáním vysokoteplotního nauhličování při 980–1050 ºС pro některé legované oceli. Současně se výrazně urychlí proces cementování díky zvýšení koeficientu difúze uhlíku, ale zároveň roste zrno austenitu a zvyšuje se deformace dílů. Pro vysokoteplotní nauhličování je proto nutné používat oceli s vlastní jemnozrnností nebo legovat ocel prvky, které zpomalují růst austenitového zrna při ohřevu (Ti, V). Optimální obsah uhlíku v povrchové vrstvě je 0,8–1,0 %, ale lze jej zvýšit pro zvýšení kontaktní odolnosti.
až 1,1–1,2 %. Hloubka tmelené vrstvy je 0,6–2,5 mm v závislosti na velikosti a provozních podmínkách výrobků. Ovlivňuje především kontaktní vytrvalost a únavovou pevnost. Pokud je tloušťka vrstvy malá, materiál se protlačí, zatímco pokud je velká, únavová pevnost produktu se sníží. Cementování se provádí v pevných, kapalných a plynových karburátorech. Cementace plynem je nejčastější. Ozubená kola, nápravy, ozubená kola, hřídele, měřicí přístroje atd. se podrobují cementování (nitrocementování). Po cementaci se nejvýrazněji zvyšuje tvrdost a odolnost povrchových vrstev výrobku proti opotřebení, kontaktní odolnost a únavová pevnost. Současně musí být jádro výrobku měkké a pružné, což poskytuje potřebnou strukturální pevnost. Oceli používané pro nauhličování musí zajistit: získání požadované úrovně vlastností, dostatečnou prokalitelnost (zejména u dílů s velkým průřezem), dobrou obrobitelnost pod tlakem a řezáním, minimální rozměrové změny a minimální deformaci při kalení a cenově výhodné legování. Nízkouhlíkové oceli s obsahem uhlíku 0,08–0,25 % jsou podrobeny nauhličování, které zajišťuje výrobu viskózního jádra. U některých vysoce zatížených dílů může být obsah uhlíku v oceli zvýšen na 0,35 %. S rostoucím obsahem uhlíku v oceli se hloubka cementové vrstvy zmenšuje, zvyšuje se pevnost a klesá viskozita jádra. Legující prvky ovlivňují vlastnosti jádra, prokalitelnost, rychlost procesu nauhličování, hloubku nauhličované vrstvy, koncentraci uhlíku v povrchové vrstvě a také strukturu vrstvy a zrnitost. Vliv legujících prvků na hloubku vrstvy je dán jednak vlivem na hodnotu difúzního koeficientu uhlíku v austenitu a jednak velikostí gradientu koncentrace uhlíku na průřezu difúzní vrstvy, který závisí na maximálním obsahu uhlíku v povrchové vrstvě. Nekarbidotvorné prvky jako Ni, Si, Co urychlují difúzi uhlíku v austenitu. Tyto prvky zároveň snižují rozpustnost uhlíku v austenitu a tím snižují maximální obsah uhlíku v povrchové vrstvě. Křemík nejsilněji urychluje difúzi uhlíku v austenitu a snižuje obsah uhlíku v cementované vrstvě. Při vyšších teplotách (1000, 1100 ºС) však Si snižuje difúzní koeficient uhlíku v austenitu. Karbidotvorné prvky zpravidla snižují difúzní koeficient uhlíku v austenitu. Například u oceli s 1,2 % Si a 1 % legujícího prvku při teplotách odpovídajících rozsahu nauhličení je pozorováno zpomalení difúze uhlíku při legování v následujícím pořadí: Mn, Mo, V, W, Cr. Karbidotvorné prvky zvyšují maximální koncentraci uhlíku v povrchové vrstvě oproti nelegované uhlíkové oceli, což je spojeno s intenzivní tvorbou karbidu v povrchové vrstvě (obrázek 3.2.). Hloubka difúzní vrstvy závisí v mnohem větší míře na maximální koncentraci uhlíku v povrchové vrstvě než na difúzním koeficientu uhlíku v austenitu. Legování nekarbidotvornými prvky proto snižuje hloubku cementované vrstvy, zatímco legování karbidotvornými prvky ji zvyšuje (obrázek 3.3). Cementované oceli jsou legovány komplexními karbidotvornými a nekarbidotvornými prvky: Cr, Mn, Ni, Si atd. Cr, Mn, Si zvyšují prokalitelnost a zpevňují α-pevný roztok, tzn.

Doporučené materiály

Maran softwarové inženýrství
Softwarové inženýrství
Technický úkol
Inženýrská grafika
JAKÉKOLI cvičení v Synergy!
Žádná položka
6000 3990 rublů.
Pomozte s uzavřením celého semestru!
Informatika
18990 15990 rublů.

Bór výrazně zvyšuje prokalitelnost, přidává se v množství 0,001–0,005 %. Nikl nejen zvyšuje prokalitelnost, ale také zvyšuje rázovou houževnatost cementované vrstvy a jádra a snižuje práh křehkosti za studena. Je to však drahý a nedostatkový prvek, proto se do oceli zavádí pouze u silně zatížených dílů. Za účelem zjemnění zrna se zavádí vanad a titan (0,06–0,12 % V; 0,03–0,09 % Ti). Tyto prvky zpomalují růst austenitových zrn při ohřevu a umožňují přímé kalení z nauhličovacího ohřevu bez rekrystalizace. Přídavky molybdenu do 0,3–0,5 % do chromniklových a chrommanganových ocelí zvyšují prokalitelnost. Zavedení křemíku do chromniklových cementovaných ocelí umožňuje zvýšit jejich odolnost proti rázové únavě snížením hloubky hypereutektoidní zóny a zvýšením množství karbidů. Pro nauhličování se používají jak vysoce kvalitní konstrukční uhlíkové oceli (GOST 1050–74), tak legované oceli (GOST 4543–71). Uhlíkové oceli (08, 10, 15, 20 atd.) se používají pouze pro málo zatížené díly s pracovním průřezem do 15–25 mm, pracující převážně pod opotřebením. Nízkolegované oceli jakostí 15X, 20X, 15G, 15HF, 20XM a dalších se používají pro více zatížené díly s pracovním průřezem do 35 mm. Vysokopevnostní legované oceli 20KhGR, 12KhN2, 20KhNM, 20KhGM atd. jsou určeny pro výrobu dílů s průřezem do 50–75 mm, pracujících při vysokém měrném zatížení. Do této skupiny patří také oceli 18KhGT, 25KhGT, 20KhGNTR a další, mikrolegované titanem. U těchto ocelí je růst austenitových zrn při nauhličování inhibován karbidy titanu. Pro silně zatížené masivní díly s průřezem do 100–120 mm, kdy je třeba kombinovat vysokou povrchovou tvrdost s vysokou houževnatostí jádra, se používají vysoce legované chromniklové oceli typů 20ХНЗА, 12ХНЗА, 20Х2Н4А, 18Х2Н4 Kvůli nedostatku niklu jsou však oceli se zvýšeným obsahem niklu nahrazovány nízkoniklovými (například oceli 18KhGSN2MA a 18KhGSN2MVА se používají místo ocelí 18Kh2N4VA a 20Kh2N4A a ocel 14KhGSN2MA místo 12A3KNhA). Tepelné zpracování výrobků po nauhličení spočívá v kalení a nízkoteplotním popouštění. U dílů vyrobených z jemnozrnných ocelí legovaných titanem nebo vanadem lze ke snížení množství zbytkového austenitu a deformace použít přímé kalení z nauhličovacího ohřevu s chlazením na 12–2 ºС. Díly vyrobené z uhlíkové nebo nízkolegované oceli, u kterých je během procesu nauhličování pozorován růst zrna, se po nauhličování vytvrdí přihřátím na teplotu 4–840 °С (neúplné vytvrzení). V tomto případě je zrno v cementované vrstvě rozdrceno, ale ferit v jádru zůstává hrubozrnný (nerekrystalizovaný). U kritických dílů se po nauhličení provádí dvojité kalení. Při prvním kalení (normalizace) s ohřevem na 860–760 ºС (nad Ac₃ jádro) se odstraní cementitová síť a zrno v jádře se rozdrtí. Při druhém kalení s ohřevem nad Ac₁ (760–800 ºС) se zrno mele v povrchové vrstvě. Vysoce legované chromniklové oceli typu 18Х2Н4ВА si po kalení zachovávají velké množství zbytkového austenitu. Proto se po nauhličení s chlazením na vzduchu nebo v řízené atmosféře používá vysoké temperování na 640–660 ºС, 4–6 hodin. V tomto případě se ze zbytkového austenitu uvolňují karbidy a dochází k jejich koagulaci. Poté, při zahřátí na 780–800 ºС během následného kalení, se malá část karbidů rozpustí v austenitu, bod martenzitu stoupá a po kalení množství zbytkového austenitu klesá. Po vytvrzení se vždy provádí nízkoteplotní popouštění při 180–200 ºС, aby se snížila zbytková napětí. V legovaných ocelích se po nauhličování a kalení kromě martenzitu a karbidů vyskytuje i zbytkový austenit, jehož množství může být značné. V malých množstvích může být zbytkový austenit v nauhličované vrstvě dokonce užitečný, protože Současně se zvyšuje plasticita a zejména rázová houževnatost, ale při vysokých obsazích výrazně klesá tvrdost oceli, proto se u vysokolegovaných cementačních ocelí za účelem snížení množství zbytkového austenitu provádí po kalení před popouštěním zpracování za studena. Po tepelném zpracování je ve struktuře povrchové vrstvy temperovaný jemnojehličkový martenzit, sekundární karbidy a malé množství zbytkového austenitu. Jádro legovaných ocelí má mikrostrukturu z temperovaného nízkouhlíkového martenzitu nebo bainitu. Tvrdost povrchové vrstvy HRC 60–62, tvrdost jádra
HRC 30–40. Z důvodu nedostatku niklu jsou vyvíjeny bezniklové cementační oceli typu 15KhG2MF a také oceli s částečnou náhradou niklu manganem (typ 20KhGNMF). Vzhledem k tomu, že vanad a titan jsou drahé prvky, jsou nahrazeny kombinací dusíku a hliníku (například 25ХГНМАЮ). V poslední době vznikají místo cementačních ocelí s obsahem niklu nízkouhlíkové cementační manganové oceli s metastabilním austenitem typu 08G(4–16)TYu. Tyto oceli vytvářejí austenitickou strukturu vyztuženou karbidy. Během procesu deformace se metastabilní austenit přeměňuje na deformační martenzit, čímž se dosahuje vysoké odolnosti proti opotřebení za podmínek abrazivního a rázově abrazivního působení. Dalším novým směrem je vytváření precipitačně kalitelných ocelí, které mohou pracovat při zvýšených teplotách. Často se místo cementace provádí nitrokarburizace – současné nasycení povrchu výrobku uhlíkem a dusíkem v plynném prostředí. Nasycení se provádí ve stejných plynných prostředích jako při cementaci (v endoplynu s přídavkem zemního plynu nebo metanu), ale s přídavkem malého množství (1–5 %) čpavku. Výhody nitrokarburizace ve srovnání s plynovým nauhličováním souvisí s možností provádět proces nasycení při nižší teplotě (830–860 ºС), přičemž rychlost nasycení zůstává téměř stejná jako u plynového nauhličování při 930 ºС. To se vysvětluje zvýšením rychlosti difúze uhlíku v přítomnosti dusíku. Snížení teploty nasycení umožňuje oceli zachovat si jemná austenitová zrna a provádět přímé kalení (z teploty nasycení nebo s chlazením na 800–820 ºС), což snižuje deformaci součástí během kalení. Použití nižších teplot ohřevu při nitrokarbonizaci také zvyšuje životnost zařízení pece. Kromě toho se během nitrokarburizace v důsledku tvorby rozptýlených karbonitridů v difúzní vrstvě zvyšuje odolnost oceli proti opotřebení, tepelná odolnost a odolnost proti korozi; Pevnosti ekvivalentní pevnosti cementovaných dílů je dosaženo při menších tloušťkách vrstvy. Legováním tuhého roztoku dusíkem se snižuje kritická rychlost kalení, což vytváří podmínky pro použití stupňovitého kalení. Postupné kalení se provádí v horkém oleji při teplotě 120–180 ºС. Krokové kalení snižuje deformaci a stabilizuje rozměry dílů snížením teplotního napětí. Po vytvrzení se provádí nízkoteplotní popouštění. Tloušťka vrstvy při nitrokarbonizaci je 0,2–0,8 mm. Při tloušťce vrstvy přesahující 1 mm se v difuzní vrstvě objevují strukturální vady, které prudce snižují pevnost dílů. Pro nitrokarburizaci se používají stejné oceli jako pro cementaci, ale s vyšším obsahem uhlíku (25KhGT, 30KhGT, 25KhGM atd.) pro zvýšení pevnosti jádra. Ten eliminuje mačkání tenké difúzní vrstvy. Struktura povrchové vrstvy by měla být tvořena jemně jehličkovitým martenzitem s jednotlivými rozptýlenými částicemi karbonitridů, dusíkatého cementitu, karbidů a nitridů legujících prvků a značným množstvím zbytkového austenitu. Dusík snižuje teplotu martenzitické transformace (každých 0,1 % dusíku ji snižuje o 18,5 ºC), proto může nitrokarbonizovaná vrstva legovaných ocelí obsahovat až 40–45 % zbytkového austenitu, ale zároveň je zajištěna vysoká únavová pevnost a kontaktní odolnost. Otázky pro sebeovládání 1. Co je nauhličování a nitrokarburování? 2. Jaké jsou požadavky na oceli pro cementování a nitrokarbonizaci? 3. Jakou roli hrají legující prvky v těchto ocelích? 4. Jaký vliv mají legující prvky na rychlost procesu nauhličování, hloubku nauhličované vrstvy a koncentraci uhlíku v povrchové zóně? 5. Jaké oceli se používají pro nauhličování a nitrokarbonizaci? 6. Jaké je tepelné zpracování ocelí po nauhličování a nitrokarbonizaci? 7. Jaké jsou výhody nitrokarburizace oproti cementaci? Hodit se vám může i přednáška „11 nádorů nervové soustavy“. 8. Jaké jsou moderní trendy ve vytváření cementačních ocelí? Literatura 1. Goldstein M.I. Speciální oceli /M.I. Goldstein, S.V. Grachev, Yu.G. Wexler. – M.: MISIS. – 1999. – 408 s. 2. Ljachovič L.S. Speciální oceli: Učebnice. manuál pro univerzity / L.S. Ljachovič. – Minsk: Vyšší. shk., 1985. – 208 s. 3. Chemicko-tepelné zpracování kovů a slitin: Příručka / G.V. Borisenok, L.A. Vasiliev, L.G. Voroshnin a další. – Moskva: Metalurgie, 1981. – 424 s. 4. Vliv tepelného zpracování na fázové složení, strukturu a vlastnosti cementovaných nízkouhlíkových manganových ocelí / L.S. Malinov // Hutní a těžební průmysl. – 2000. – č. 3. – S.40–48.

Doporučené přednášky

• 1 Obsah
• 4 Distribuce léčiv v těle
• 5 Hygiena žen v období puberty
• 5 Regulační dokumenty upravující kvalitu a bezpečnost potravinářských výrobků
• 11 Nádory nervového systému

Dnes v průmyslu existuje mnoho způsobů, jak zpevnit kov. Jedním z nich je cementování, které se ve výrobě i doma aktivně provozuje již řadu let. Ti, kteří pracují s ocelí a chtějí ji zpevnit, potřebují znát všechny jemnosti tohoto procesu.

Co je to?

Cementování je chemicko-tepelné zpracování určitých typů ocelových slitin. Samotný název procesu naznačuje, že jeho účelem a konečným cílem je zpevnění kovu. Jak víte, ocel používaná v průmyslu musí být pevná, odolná a nesmí být náchylná k opotřebení. Proto se provádí cementace.

Podstatou nauhličování je ohřev oceli na velmi vysoké teploty.

Vlivem zahřívání se začne uvolňovat velké množství uhlíku, který nasytí povrch zpracovávané slitiny. Celkový proces je velmi podobný nitridaci. Je důležité si uvědomit, že je zpevněn pouze povrch kovu. Uvnitř zůstává stejně viskózní jako před zpracováním.

Jaké oceli podstupují proceduru?

Cementování nelze provádět u všech druhů oceli, s tím je třeba počítat. Typicky jsou karburaci podrobeny slitiny s nízkým obsahem uhlíku (maximální hloubka – 0,2 %), některé typy legovaných ocelí (rovněž s minimálním množstvím uhlíku) a slitiny se středním obsahem uhlíku. Je vhodné je cementovat, pokud se používají k výrobě velkorozměrových výrobků, jejichž jádro si musí zachovat viskozitu.

Strojírenské slitiny, výztužné slitiny a slitiny používané pro stavební práce lze cementovat. Nejoblíbenější značky jsou 20Х, 40Х, 12ХН3А, 18Х2Н4ВА, 15 a další. Oceli s vysokým obsahem uhlíku (více než 0,2 %) se nenauhličují.

prostředky

Existuje několik způsobů, jak správně cementovat ocel. Pojďme zjistit vlastnosti každého z nich.

V pevném karburátoru

Karburátory jsou látky obsahující uhlík. Při zahřátí jej dokážou uvolnit do vzduchu a tím nasytit povrch slitiny. Mohou to být březové nebo dubové uhlí, stejně jako rašelinový koks, ale používá se mnohem méně často. Počet karburátorů budoucího složení pro zpracování je asi 90%. Před postupem je třeba uhlí rozdrtit a poté prosít tak, aby ve složení nebyly žádné prachové částice. Poté se karburátor smíchá s účinnou látkou. Jeho úlohou je obvykle uhličitan sodný, ale někdy se používá i baryum.

Smíchat karburátor a účinnou látku můžete dvěma způsoby. V první se suché ingredience jednoduše spojí mezi sebou.

Látky se musí míchat dlouho a pečlivě, jinak se na oceli po zpracování objeví pruhy, skvrny a skvrny. Při druhé technice se účinná látka rozmíchá ve vodě a nalije se na uhlí. Jde o lepší způsob propojení komponentů, ale je třeba počítat s tím, že při vkládání uhlí do pece by vlhkost neměla přesáhnout 7 %.

Cementování výrobků se provádí pomocí speciálních nádob. Krabice musí tvarem odpovídat zpracovávaným dílům a také volně pasovat do trouby. Nádobu je navíc lepší přikrýt ohnivzdornou hlínou, která zabrání úniku plynu při zpracování. Nejlepším materiálem pro výrobu takových krabic je ocel s vysokou tepelnou odolností.

V plynovém karburátoru

Tento typ zpracování lze provádět pouze v podnicích speciálně vybavených pro tento účel. Je účinnější, protože uhlík se z plynu uvolňuje rychleji. V tomto případě mohou být plyny umělé nebo přírodní, na tom nezáleží. V zásadě se plyn získaný po rozkladu ropných produktů odebírá ke zpracování. K jeho získání se petrolej nalije do vyhřívané ocelové nádoby. Začne se vypařovat a mění se na plyn. Vytěžený plyn je později krakován.

Proces nauhličování slitin se provádí ve stacionárních nebo metodických typech pecí. V tomto případě musí být všechny fáze pod dohledem odborníka.

Bezpečnostní opatření jsou nejdůležitější podmínkou, protože práce zahrnuje plyn. Nádoby se slitinou jsou umístěny v peci, dvířka pece jsou utěsněna. Pec se zahřeje na teplotu 950 stupňů a začne se do ní přivádět plyn. Doba držení, stejně jako v předchozím případě, bude jiná. Ale v průměru, pokud zvýšíte teplotu na 1000 stupňů, požadovaná uhlíková vrstva bude hotová za 8 hodin. Proces nauhličování je ukončen vytvrzením slitiny.

Ve fluidním loži

Tato technika je také proveditelná pouze v podniku. K tomu budete potřebovat speciální pec, která se nazývá „pece s fluidním ložem“. Ocel je zde cementována, když prochází proudem horkého plynu. Zahřívání během postupu je rovnoměrné, takže jakákoli deformace součásti je prakticky vyloučena. Po zákroku je povinné temperování nebo broušení slitiny.

V roztocích elektrolytů

Tato technika je v mnoha ohledech podobná galvanizaci. Je vhodný pro díly malých rozměrů. K provedení postupu budete potřebovat vanu. Je naplněn speciálním roztokem.

Skládá se ze sody (75 %), chloridu sodného (15 %) a karbidu křemíku (10 %). Roztok musí být zahřát na teplotu 850 stupňů – to jsou průměrné hodnoty.

V tomto případě by mělo být napětí udržováno na 150 V (u některých typů dílů – až 300 V). Obrobky jsou ponořeny do již vyhřátého prostředí. Dvě hodiny stačí na to, aby vrstva uhlíku byla 0,4 mm.

V pastách

Léčba pastou se nejčastěji provádí doma. Tento postup není vhodný pro on-line výrobu, protože nelze nanést vrstvu pasty rovnoměrně centimetr po centimetru. V každém případě bude díl zpracován nerovnoměrně. Ale rychlost zpracování je mnohem vyšší.

Pasta se připravuje ze sazí (55 %), kalcinované soli (30 %), šťavelanu sodného (zbývajících 15 %).

Poté se kompozice aplikuje na součást a snaží se zajistit, aby vrstva byla co nejrovnoměrnější. Tloušťka závisí na požadované uhlíkové vrstvě. V podstatě by ji měl překročit osmkrát. Po mírném zaschnutí pasty se díly vloží do indukční pece. Ten se zahřeje na 1000 stupňů. Obrobky tam musí zůstat alespoň dvě hodiny.

Ve vakuu

Jedná se o další typ cementace prováděný ve výrobě. Tato technika je efektivní, nezabere mnoho času, je automatizovaná a její cena je nízká. Během procedury jsou díly umístěny do vychlazených pecí, uzavřeny a vzduch uvnitř je odstraněn. Poté se jednotky zahřejí na požadovanou teplotu. Díly by se měly zahřívat asi dvě hodiny, tím se jejich povrch očistí od zbytečných nečistot.

Poté se do pece zavede uhlovodíkový plyn, který by měl být dodáván v tlakovém režimu.

Plyn kvalitativně nasytí povrch zpracovávaných dílů. Potřebnou vrstvu však nelze vytvořit najednou, proto se postup opakuje přibližně třikrát. Po dokončení všech fází se pec naplní inertním plynem. Pomáhá chladit díly.

Důležité: jakýkoli typ cementování oceli zahrnuje další temperování slitiny.

technologie krok za krokem

Základní metody nauhličování oceli jsme již zopakovali. Pokud je slitina cementována doma, pak je nejlepší zvolit způsob zpracování v pevném nauhličovači. Pojďme se na to podívat krok za krokem.

1. Díly ke zpracování jsou úhledně umístěny v krabicích. Musí být umístěny tak, aby se obrobky nedotýkaly navzájem ani bočních částí nádoby.
2. Poté se položené díly posypou karburátorem tak, aby je zcela zakryl. Zapečetěno.
3. Nádoby se umístí do pece, která se zahřeje na 700 stupňů. Jedná se o tzv. průchozí vytápění. Zároveň je třeba nádobu neustále sledovat. Nemělo by být pokryto skvrnami nebo pruhy. Krbová deska musí mít také rovnoměrnou barvu.
4. Poté se zvýší ukazatele teploty. Chcete-li uvolnit uhlík, musíte je přivést alespoň na 800 stupňů, nebo ještě lépe – na 950.
5. Doba strávená na proceduře se může značně lišit. Vše závisí na účelu dílu a požadované uhlíkové vrstvě. Doba pobytu v troubě se pohybuje od 6 do 20 hodin.

Po dokončení postupu jsou produkty vystaveny přirozenému ochlazení a nejsou odstraněny z nádob. Poté se provádějí další tepelné úpravy.

Cementování doma je vynikající alternativou k průmyslovému zpracování.

Se správnými dovednostmi a minimálním vybavením může mistr posilovat části sám. Je však třeba zvážit, že je lepší zpracovávat ocel doma, pokud to plánujete neustále. Vybavení, činidla a další potřebné věci budou velmi drahé.

Vlastnosti materiálu po zpracování

Po dokončení nauhličování získá slitina oceli potřebnou tvrdost, přičemž její vnitřní struktura zůstává viskózní. Na legovaných slitinách může tvrdost dosáhnout 58 HRC a na ocelích s nízkým obsahem uhlíku – 60 HRC. Je však třeba zvážit, že struktura slitiny se může po postupu změnit, a to je jedna z hlavních nevýhod cementace.

Aby výsledná ocel nebyla hrubozrnná, musí se po popsané úpravě znovu zahřát a vytvrdit. Dále se provádějí postupy, jako je dovolená a normalizace kompozice. Slitina musí být vytvrzena při teplotě dosahující maximálně 900 stupňů. Umožňuje vám získat ferit, stejně jako perlit.

Ty přeměňují velká zrna na menší.

Legované oceli nejsou kalené. U nich se provádí pouze normalizace, čímž se získá martenzit. Po normalizaci je slitina temperována, aby se minimalizovala pravděpodobnost deformace vlivem vysokých teplot.