SNiP 42-01-2002: Kontrola výstavby a přejímky dokončených prací.

10.1.1 V procesu výstavby zařízení rozvodu plynu a provádění prací na vnitřních plynovodech budov a staveb v souladu s obecnými požadavky SNiP 3.01.01 a požadavky těchto norem a pravidel, vstupní, provozní a přejímací řízení výroby , dále kontrola a přejímka realizovaných prací a realizovaných stavebních projektů zákazníkem.

Kontrola a přejímka budov zařazených do plynárenské soustavy se provádí způsobem stanoveným příslušnými stavebními zákony a předpisy.

Státní dozor nad dodržováním bezpečnostních požadavků vykonávají v souladu se zákonem orgány státního dozoru.

10.1.2 Vstupní kontrola vstupních materiálů, výrobků, plynových armatur a zařízení, jakož i provozní kontrola při montáži a svařování plynovodů, instalace plynových zařízení a zařízení protikorozní ochrany se provádějí v souladu s požadavky SNiP 3.01.01.

10.1.3 Kontrola dokončené práce zahrnuje;

kontrola souladu potrubí, plynárenských a plynárenských zařízení s projektem a požadavky regulačních dokumentů externí kontrolou a měřením;

mechanické zkoušení tupých svarových spojů potrubí v souladu s požadavky GOST 6996;

nedestruktivní testování svarových spojů potrubí pomocí fyzikálních metod;

kontrola kvality antikorozních povlaků pro tloušťku, přilnavost k oceli a kontinuitu – v souladu s GOST 9.602, jakož i pro nepřítomnost oblastí kontaktu mezi kovem trubky a zeminou pomocí přístrojové metody;

testování těsnosti plynovodů a plynových zařízení.

10.1.4 Výsledky kontroly externí prohlídkou, měření, zkoušky těsnosti, údaje o skrytých pracích a další jsou promítnuty do pasportu stavby a podepsány odpovědnými vykonavateli provedených prací a úředníkem provádějící organizace (při provádění výroby kontrola) a/nebo zástupce zákazníka (plynářství – uživatel stavby) v souladu s podmínkami smlouvy.

Výsledky kontroly plynovodních svarových spojů fyzikálními metodami a mechanickými zkouškami jsou dokumentovány protokolem podepsaným defektoskopem a vedoucím laboratoře.

Osvědčení o převzetí dokončené výstavby zařízení distribuční soustavy plynu podepisují zástupci generálního dodavatele, projekční organizace, provozní organizace a Gosgortekhnadzor Ruska.

Pro každý dokončený objekt vypracovává organizace provádějící práce dokumentaci skutečného provedení (včetně pasportů stavby) objektu, která je zpracována v souladu s platnými regulačními dokumenty.

10.2.1 Vnější kontrola a měření se používají ke kontrole:

hloubka podzemí (země) nebo umístění nadzemního plynovodu, sklony, založení, lože nebo podpěry, délka, průměr a tloušťka stěny potrubí, montáž uzavíracích armatur a dalších prvků plynovodu. Měření se provádějí podle GOST 26433.2;

typ, rozměry a přítomnost vad na každém ze svařovaných tupých spojů potrubí;

kontinuita, přilnavost k oceli a tloušťka ochranných nátěrů potrubí a spojů, jakož i nádrží na LPG.

10.2.2 Kontrola podzemních potrubí (zásobníků) se provádí před a po spuštění do výkopu (jímky). Počet měření je v souladu s pokyny projektové nebo technologické dokumentace organizace provádějící práce.

10.2.3 Vady zjištěné vnější kontrolou a měřením jsou odstraněny. Nepřijatelné vady na tupých svarových spojích musí být odstraněny.

10.3.1 Následující předměty podléhají mechanickým zkouškám:

zkušební (přípustné) svarové spoje prováděné při kvalifikačních zkouškách svářečů a ověřování technologie svařování spojů ocelových a polyetylenových plynovodů;

svarové spoje ocelových plynovodů, které nepodléhají kontrole fyzikálními metodami, a spoje podzemních plynovodů svařované svařováním plynem. Spoje se volí během doby svařování v množství 0,5 % z celkového počtu tupých spojů svařených každým svářečem, nejméně však 2 spoje o průměru 50 mm a menším a 1 spoj o průměru nad 50 mm, jím svařené v průběhu kalendářního měsíce.

Spoje ocelových plynovodů se zkouší na statický tah a ohyb nebo zploštění podle GOST 6996. Přípustné spoje polyetylenových plynovodů se zkouší na tah.

10.3.2 Mechanické vlastnosti spojů ocelových trubek o jmenovitém průměru nad 50 mm se zjišťují tahovými a ohybovými zkouškami (stejnoměrně řezané po obvodu každého vybraného spoje) vzorků s odstraněnou výztuží v souladu s GOST 6996.

Výsledky mechanických zkoušek spoje jsou považovány za nevyhovující, pokud:

aritmetický průměr pevnosti v tahu tří vzorků během zkoušky tahem je menší než standardní pevnost v tahu základního kovu trubky;

aritmetický průměr úhlu ohybu tří vzorků při zkoušce na ohyb menší než 120° – pro obloukové svařování a menší než 100° – pro svařování plynem;

výsledek zkoušky alespoň jednoho ze tří vzorků podle jednoho z typů zkoušek je o 10 % nižší než standardní hodnota pevnosti nebo úhlu ohybu.

10.3.3 Mechanické vlastnosti svarových spojů ocelových trubek do jmenovitého průměru do 50 mm včetně musí být stanoveny zkouškami tahem a zploštěním celých spojů. U trubek těchto průměrů by měla být polovina spojů vybraných pro zkoušení (s neodstraněnou výztuží) zkoušena na tah a polovina (s odstraněnou výztuží) na zploštění.

Výsledky mechanických zkoušek svarového spoje se považují za nevyhovující, pokud:

pevnost v tahu spoje je menší než standardní pevnost v tahu základního kovu trubky;

vůle mezi stlačovacími plochami lisu při objevení první trhliny na svaru při zkoušení spoje na zploštění přesahuje hodnotu 5S, kde S je jmenovitá tloušťka stěny trubky.

10.3.4 Jsou-li zkoušky alespoň jednoho spoje nevyhovující, opakují se zkoušky dvojnásobného počtu spojů. Kontrola by měla být provedena podle typu zkoušky, která poskytla neuspokojivé výsledky.

Pokud se při opětovné kontrole zjistí nevyhovující výsledky zkoušek alespoň u jednoho spoje, všechny spoje jsou svařeny

daným svářečem v průběhu kalendářního měsíce v daném zařízení pomocí svařování plynem, musí být odstraněny a spoje svařované obloukovým svařováním musí být zkontrolovány rentgenovou kontrolou.

10.4.1 Spoje ocelových potrubních úseků dokončené svařováním podléhají fyzické kontrole podle tabulky 14 a polyetylenových úseků podle tabulky 15.

Počet spojů podléhajících kontrole, % z celkového počtu spojů svařených každým svářečem na místě

1. Vnější a vnitřní plynovody zemního plynu a LPG o průměru menším než 50 mm všech tlaků, nadzemní a vnitřní plynovody zemního plynu a LPG o průměru 50 mm a více, tlak do 0,005 MPa

2. Plynovody pro hydraulické štěpení a rozvody plynu o průměru větším než 50 mm

3. Vnější a vnitřní plynovody LPG všech tlaků (kromě těch, které jsou uvedeny v bodu 1)

4. Nadzemní a vnitřní plynovody zemního plynu s tlakem nad. 0,005 až 1,2 MPa

5, ale ne méně než jeden spoj

5. Tlak v podzemních plynovodech:

do 0,005 MPa (kromě těch uvedených v pozicích 11 a 12)

10, ale ne méně než jeden spoj

ulice 0,005 až 0,3 MPa (kromě těch, které jsou uvedeny v poz. 11 a 13)

50, ale ne méně než jeden spoj

ulice 0,3 až 1,2 MPa (kromě těch uvedených v pozici 13)

6. Podzemní plynovody všech tlaků, uložené pod vozovkou ulic s hlavními typy vozovek (cementobetonové, monolitické, železobetonové prefabrikáty, asfaltobetonové), jakož i na přechodech přes vodní překážky ve všech případech kladení plynovodů v pouzdře (v rámci přechodu a jednoho spoje na obou stranách konstrukce, která se má překřížit)

7. Podzemní plynovody všech tlaků při křížení komunikačních rozdělovačů, kanálů, tunelů (v rámci křižovatek a jednoho spoje v obou směrech od vnějších stěn křížených konstrukcí)

8. Nadzemní plynovody všech tlaků v úsecích křížení silnic a železnic kategorie I – III, nástupišť a nadjezdů, jakož i v rámci křížení přírodních překážek

9. Podzemní plynovody všech tlaků, uložené v oblastech se seizmicitou St. 7 bodů jak v krasových a poddolovaných oblastech, tak v dalších speciálních půdních podmínkách

10. Podzemní plynovody všech tlaků, uložené ve světlé vodorovné vzdálenosti menší než 3 m od komunikačních kolektorů a kanálů (včetně kanálů topné sítě)

11. Úseky podzemních plynovodů a podzemních přívodů ve vzdálenosti od základů budov menší než:

2m – pro plynovody do tlaku 0,005 MPa;

4 m – “ “ ” St. 0,005 až 0,3 MPa;

7 m – “ “ ” St. 0,3 až 0,6 MPa;

10m – “ “ “ St. 0,6 až 1,2 MPa

12. Podzemní plynovody s tlakem do 0,005 MPa, uložené ve vzdutých (kromě mírně zvednutých) poklesech typu 11, bobtnání, permafrostových zeminách a jiných zvláštních podmínkách

25, ale ne méně než jeden spoj

13. Podzemní plynovody s přetlakem nad. 0,005 až 1,2 MPa, položené mimo sídla mimo hranice jejich budoucí zástavby

20, ale ne méně než jeden spoj

Poznámky
1 Pro kontrolu by měly být vybrány svarové spoje s nejhorším vzhledem.
2 Kontrolní standardy pro poz. 4 se nevztahují na plynovody uvedené v poz. 8, podle poz. 5, 12 a 13 – k těm uvedeným v poz. 6 a 7; podle poz. 13 – k těm uvedeným v poz. 9.
3Kontrolní normy se nevztahují na rohové spoje potrubí plynovodu o jmenovitém průměru do 500 mm a svary přírub a plochých zátek k plynovodu.
4 Svařované spoje spojovacích částí ocelových plynovodů, vyráběné v podmínkách Ústředního závodu, Ústředního závodu, pevné a montážní (po odzkoušení svařované) spoje podzemních ocelových plynovodů všech tlaků podléhají 100% kontrole radiografickou metodou .

Počet spojů podléhajících kontrole, % z celkového počtu spojů svařených na místě každým svářečem pomocí svařovacího zařízení

s vysokým stupněm automatizace

se středním stupněm automatizace

1. Podzemní plynovody pod tlakem:

do 0,005 MPa (kromě těch uvedených v pozici 2)

3, ale ne méně než jeden spoj

6, ale ne méně než jeden spoj

ulice 0,005 až 0,3 MPa (kromě těch uvedených v pozici 3)

12, ale ne méně než jeden spoj

25, ale ne méně než jeden spoj

ulice 0,3 až 0,6 MPa (kromě těch uvedených v pozici 3)

25, ale ne méně než jeden spoj

50, ale ne méně než jeden spoj

2. Podzemní plynovody s tlakem do 0,005 MPa, uložené ve vztlaku (kromě mírně zvednutého), poklesovém typu II, bobtnání, permafrostových půdách a jiných speciálních půdních podmínkách

6, ale ne méně než jeden spoj

12, ale ne méně než jeden spoj

3. Podzemní plynovody o tlaku nad 0,005 až 0,6 MPa, uložené mimo sídla mimo hranice jejich budoucího rozvoje.

5, ale ne méně než jeden spoj

10, ale ne méně než jeden spoj

4. Ve všech ostatních případech pokládání podzemních plynovodů uvedených v tabulce 14

25, ale ne méně než jeden spoj

50, ale ne méně než jeden spoj

Poznámky
1 Při vtahování polyetylenových plynovodů do ocelových se provádí 100% kontrola svarových spojů.
2 Spoje svařované pomocí ručního svařovacího zařízení se kontrolují podle norem pro ocelové plynovody uvedené v tabulce 14.

Kontrola spojů ocelových potrubí se provádí pomocí radiografické metody v souladu s GOST 7512 a ultrazvukové zkoušky v souladu s GOST 14782. Spoje potrubí z polyetylénu se kontrolují ultrazvukovou metodou v souladu s GOST 14782.

10.4.2 Ultrazvuková metoda sledování svarových spojů ocelových plynovodů se používá za předpokladu, že je provedena namátková kontrola minimálně 10 % spojů radiografickou metodou. Pokud jsou alespoň u jednoho kloubu získány neuspokojivé výsledky radiografického testování, měl by být rozsah testování zvýšen na 50 % z celkového počtu kloubů. V případě opakovaného zjištění vadných spojů musí být všechny spoje svařené svářečem na místě v průběhu kalendářního měsíce a zkontrolované ultrazvukovou metodou podrobeny radiografické kontrole.

10.4.3 Pokud jsou výsledky ultrazvukové kontroly tupých spojů ocelových a polyetylenových potrubí nevyhovující, je nutné zkontrolovat dvojnásobný počet spojů v oblastech, které nebyly na základě výsledků tohoto typu kontroly při zjištění závady akceptovány. . Pokud se při opětovné kontrole ukáže alespoň jeden z kontrolovaných spojů jako nevyhovující, pak je nutné všechny spoje svařené tímto svářečem na místě zkontrolovat ultrazvukovou zkouškou.

10.4.4 Oprava vad svarů ve spojích ocelových potrubí provedených svařováním plynem je zakázána. Opravu vad ve svaru provedeném obloukovým svařováním lze provést odstraněním vadného dílu a jeho opětovným svařením s následnou kontrolou celého svarového spoje pomocí radiografické metody. Překročení výšky svarové výztuže vzhledem k rozměrům stanoveným GOST 16037 lze eliminovat mechanickou úpravou. Podříznutí by mělo být opraveno nanášením nitě o výšce nejvýše 2–3 mm a výška nitě by neměla přesáhnout výšku švu. Oprava závad tmelením a opravou spár je zakázána.

Vadné tupé spoje polyetylénových potrubí nelze opravit a musí být odstraněny.

10.4.5 Podle stupně automatizace se svařovací stroje pro spojování polyetylénových trubek a dílů dělí:

a) s vysokým stupněm automatizace – svařovací přístroj (stroj), který má počítačový program pro hlavní parametry svařování, počítačovou kontrolu nad jejich dodržováním v průběhu technologického procesu, počítačové řízení procesu svařování a sled fází technologického procesu proces v režimu určeném programem (včetně automatického vyjmutí topného nástroje), registrace výsledků svařování a následné vydání informace ve formě tištěného protokolu pro každý spoj na konci procesu svařování;

b) s průměrným stupněm automatizace – svařovací stroj, který má částečně počítačový program základních svařovacích parametrů, plnou počítačovou kontrolu nad dodržováním svařovacího režimu v průběhu celého cyklu, jakož i evidenci výsledků svařování a jejich následné vystavení ve formuláři tištěného protokolu;

c) ručně řízené – stroj, u kterého je svařovací proces řízen ručně s vizuální nebo automatickou kontrolou dodržování svařovacího režimu v průběhu celého cyklu. Registrace svařovacích režimů se provádí v pracovním deníku nebo formou tištěného protokolu ze záznamového zařízení.

10.5.1 Vnější a vnitřní plynovody (dále jen plynovody) dokončené výstavbou nebo rekonstrukcí by měly být zkoušeny na vzduchotěsnost. Pro testování by měl být plynovod v souladu s projektem práce rozdělen na samostatné úseky, omezený zátkami nebo uzavřený lineárními armaturami a uzavíracími zařízeními před zařízením využívajícím plyn, s přihlédnutím k přípustnému poklesu tlaku pro daný typ kování (přístrojů).

Pokud armatury, zařízení a zařízení nejsou navrženy pro zkušební tlak, měly by být místo nich na zkušební dobu instalovány cívky a zástrčky.

Plynovody bytových, veřejných, bytových, administrativních, průmyslových budov a kotelen by měly být zkoušeny v prostoru od odpojovacího zařízení na vstupu do objektu až po kohoutky plynových zařízení.

Zkoušky plynovodů musí provádět stavební a montážní organizace za přítomnosti zástupce provozní organizace.

Výsledky zkoušek by měly být zaznamenány v pasportu stavby.

10.5.2 Před zkouškou těsnosti musí být vnitřní dutina plynovodu vyčištěna v souladu s projektem práce. Dutina vnitřních plynovodů a plynovodů hydraulického štěpení (GRU) by měla být před jejich instalací vyčištěna profouknutím vzduchem.

10.5.3 Pro zkoušení plynovodů by měly být používány tlakoměry třídy přesnosti 0,15. Je povoleno používat tlakoměry s třídou přesnosti 0,40 a také s třídou přesnosti 0,6. Pro zkušební tlaky do 0,01 MPa by se měly používat kapalinové tlakoměry ve tvaru V (s vodní náplní).

10.5.4 Zkoušky podzemních plynovodů by se měly provádět po jejich instalaci do výkopu a zasypání minimálně 0,2 m nad horní bednicí trubkou nebo po úplném zasypání výkopu.

Svařované spoje ocelových plynovodů musí být izolovány.

10.5.5 Před zahájením zkoušek těsnosti by měly být plynovody udržovány pod zkušebním tlakem po dobu nezbytnou k vyrovnání teploty vzduchu v plynovodu s teplotou země.

Při zkouškách nadzemních a vnitřních plynovodů je třeba dodržovat bezpečnostní opatření uvedená v projektu práce.

10.5.6 Zkouška těsnosti plynovodů se provádí přívodem stlačeného vzduchu do plynovodu a vytvořením zkušebního tlaku v plynovodu. Hodnoty zkušebního tlaku a doby výdrže pod tlakem pro ocelové podzemní plynovody jsou brány v souladu s tabulkou 16.

Provozní tlak plynu, MPa

Typ izolačního nátěru

Zkušební tlak, MPa

Plynovod je důležitým prvkem systému zásobování plynem, protože na jeho výstavbu je vynaloženo 70–80 % všech kapitálových investic.

• vysokotlaké plynovody kategorie I (pracovní tlak plynu od 0,6 do 1,2 MPa),
• vysokotlaké plynovody kategorie II (pracovní tlak plynu od 0,3 do 0,6 MPa),
• středotlaké plynovody (pracovní tlak plynu od 0,005 do 0,3 MPa),
• nízkotlaké plynovody (pracovní tlak plynu do 0,005 MPa).

Plynovod je důležitým prvkem systému zásobování plynem, protože na jeho výstavbu je vynaloženo 70–80 % všech kapitálových investic.

Přitom z celkové délky distribučních sítí plynu tvoří 80 % nízkotlaké plynovody a 20 % středotlaké a vysokotlaké plynovody.

Nízkotlaké plynovody slouží k zásobování obytných budov, veřejných budov a veřejných služeb plynem.

Středotlaké plynovody přes plynové kontrolní body (GRP) dodávají plyn do nízkotlakých plynovodů, ale i průmyslových a komunálních podniků.

Přes vysokotlaké plynovody proudí plyn přes distribuční jednotky plynu (GRU) do průmyslových podniků a středotlakých plynovodů.

Komunikace mezi spotřebiteli a plynovody různých tlaků se uskutečňuje prostřednictvím distribučního centra plynu a distribučního centra plynu a distribučního centra plynu.

Podle umístění se plynovody dělí na vnější (ulice, vnitroblok, dvůr, vnitroblok) a vnitřní (umístěné uvnitř budov a areálů), dále na podzemní (pod vodou) a nadzemní (nad vodou). .

Podle účelu v plynárenské soustavě se plynovody dělí na rozvody, plynovody přívodní, přívodní, proplachovací, výtlačné a meziusazovací.

rozdělení jsou externí plynovody, které zajišťují dodávku plynu z hlavních plynovodů do plynovodů – vtoků, dále vysokotlaké a středotlaké plynovody určené pro dodávku plynu do jednoho zařízení.

Přívod plynového potrubí Uvažuje se úsek od místa napojení na plynovodní potrubí po odpojovací zařízení na vstupu.

Vstupní plynovod (plynovod – vtok) uvažovat úsek od rozpojovacího zařízení na vstupu do objektu k vnitřnímu plynovodu.

Mezivesnice jsou rozvodné plynovody uložené mezi obydlenými oblastmi a vzájemně propojující plynovody pro různé účely.

Vnitřní Za plynovod se považuje úsek od přívodního plynovodu (vstupního plynovodu) k místu připojení plynového spotřebiče nebo topného tělesa.

Podle materiálu potrubí se plynovody dělí na kovové (ocel, měď) a nekovové (polyethylen).

Existují také potrubí se zkapalněným ropným plynem (LPG) a také zkapalněným zemním plynem (LNG) při kryogenních teplotách.

Na základě konstrukčního principu se plynovodní rozvody dělí na prstencové, slepé a smíšené.

V slepých plynárenských sítích je plyn dodáván spotřebiteli v jednom směru, tj. spotřebitelé mají jednosměrnou dodávku.

Na rozdíl od slepých sítí se kruhové sítě skládají z uzavřených okruhů, v důsledku čehož může plyn proudit ke spotřebitelům přes 2 m nebo několik vedení.

Spolehlivost kruhových sítí je vyšší než u slepých sítí.

Při provádění oprav na kruhových sítích je odpojena pouze část spotřebičů připojených k této sekci.

Součástí plynárenského systému jsou rozvody plynu všech tlaků, distribuční stanice plynu (GDS), regulační místa plynu a instalace.

Všechny prvky systémů dodávky plynu musí zajistit spolehlivost a bezpečnost dodávek plynu spotřebitelům.

Podle počtu stupňů a tlaku plynu v plynovodech se systémy zásobování plynem pro města a obce dělí na jedno-, dvou-, tří- a vícestupňové.

Jednostupňové systémy zásobování plynem zajišťují zásobování spotřebitelů plynem prostřednictvím plynovodů pouze o jednom tlaku, obvykle nízkém (obr. 5.1)

Dvoustupňové systémy zásobování plynem (obr. 5.2) zajišťují distribuci a dodávku plynu spotřebitelům prostřednictvím plynovodů středního a nízkého nebo vysokého a nízkého tlaku.

Třístupňový systém dodávky plynu umožňuje distribuci a dodávku plynu spotřebitelům prostřednictvím nízkotlakých, středotlakých a vysokotlakých plynovodů.

Systém vícestupňového zásobování plynem zajišťuje distribuci plynu plynovody vysoké kategorie I (do 1,2 MPa), vysoké kategorie II (do 0,6 MPa), střední (do 0,3 MPa) a nízké (do 500 daPa) tlaky.

Volba systému zásobování plynem závisí na charakteru dispozice a hustotě zástavby sídla.

Výstavba podzemních plynovodů.

Systém dodávky plynu musí být spolehlivý a ekonomický, což je určeno správnou volbou trasy plynovodu, která závisí na vzdálenosti od spotřebitele, šířce průchodů, typu povrchu vozovky, přítomnosti různých konstrukcí a překážek podél trasu, ale i terén.

Minimální hloubka plynovodů musí být minimálně 0,8 m.

V místech, kde se nepředpokládá provoz, může být hloubka plynovodu 0,6m.

Vzdálenost od plynovodu k vnější stěně studní a komor podzemních staveb musí být minimálně 0,3 m.

Je povoleno položit 2 nebo více plynovodů v jednom výkopu na stejných nebo různých úrovních.

V tomto případě musí být světlá vzdálenost mezi plynovody dostatečná pro jejich instalaci a opravu.

Vertikální vzdálenost mezi podzemními plynovody všech tlaků a dalšími podzemními konstrukcemi a komunikacemi by měla být:

• na křižovatce vodovodu, kanalizace, kanalizace, telefonních kanálů a topných sítí – nejméně 0,2 m,
• elektrické kabely a telefonní pancéřové kabely – minimálně 0,5 m,
• olejové elektrické kabely (110-220 kV) – minimálně 1,0 m.

Při pokládání v pouzdrech je povoleno zmenšit vzdálenost mezi plynovodem a elektrickým kabelem.

V tomto případě by konce pláště elektrického kabelu měly přesahovat 1 m na obě strany stěn překračovaného plynovodu.

Při křížení kanálů topné sítě, kolektorů, tunelů, kanálů s přechodem nad nebo pod nimi je nutné zajistit uložení plynovodu v pouzdru sahajícím 2 m v obou směrech od vnějších stěn překračovaných konstrukcí, stejně jako kontrola metodami fyzické kontroly všech svarových spojů v rámci křižovatky a ve vzdálenosti 5 m do stran od vnějších stěn těchto konstrukcí.

Uzavírací armatury a sběrače kondenzátu na plynovodech se instalují ve vzdálenosti minimálně 2 m od okraje kříženého komunikačního systému nebo konstrukce.

Plynovody v místech, kde procházejí vnějšími stěnami budov, jsou uzavřeny v pouzdrech o průměru nejméně 100-200 mm větším, než je průměr plynovodu.